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技术丨新钢 6 # 高炉布袋除尘输灰系统改造

关注:日期:2018-04-18

主要介绍了新钢 6 # 高炉布袋除尘输灰系统的技术改造,改造重点是将除尘箱体之一改造为一个集中大灰仓。改造完成后降低了职工劳动强度,减少了输灰扬尘与环境污染,改善了环境,提高了布袋除尘输灰系统质量,保障了安全稳定运行。

1 问题提出

新钢 6 # 高炉煤气干法布袋除尘系统自建设投运以来,各个箱体(共 14 个)采用单独加湿输灰方式,加湿使用后的水经沉淀池后进行外排,因除尘灰中含有重金属,易造成水体污染;同时,加湿后除尘灰在汽车外运过程中易遗漏路面,影响厂区道路卫生, 卸灰过程中瓦斯灰扬尘和煤气严重危及到操作人员身心健康,污染环境。

2 改造方法

2.1 6 # 高炉布袋除尘现状

2.1.1 工艺流程

改造前工艺流程见图 1

 

2.1.2 布袋除尘系统平面布置

现在系统布置为双排布置(东西向), 依次为1 # ~14 # 除尘箱体,箱体采用圆形筒状结构,上部采用正椭圆形封头,下部采用锥形灰斗。每个箱体内径覫4000 mm,H≈16 m,正常使用可以为 9~12 个,有效贮灰容积约 80 m 3 。每个除尘箱体下部均设置了中间灰斗,用于短时间贮存高炉灰,其体积~6 m 3 ,直径 覫2024×12,高度 3.9 m。中间灰斗下方设加湿机,将灰排入汽车直接运走。

2.2 改造方案

将 1 # ~13 # 除尘箱体中间灰斗下端加湿机拆除,改为气力输送装置(管道)对接,分两路气力输灰管路进入大灰仓(由 14 # 除尘箱体改造),吸排车通过吸引装置将大灰仓除尘灰输出外运。

2.2.1 除尘灰量计算

(1)按理论处理烟气量、入口浓度、出口浓度计算:

每天除尘灰量:

G 1 =210000×(6×10 -3 )×24=30 t

(2)重量计算

根据目前新钢公司同类高炉布袋除尘每月除尘灰量:G 2 =500 t,则每天除尘灰重:G 3 =G 2 /30=17 t

(3)按 3 天贮灰量为大灰仓最大贮量,大灰仓贮灰量取两者较大值:

G max =max {G 1 、G 3 }×3=30×3=90 t。

2.2.2 大灰仓设计

2.2.2.1 设置集中灰仓

(1)若不设置集中灰仓,按单排 7 个除尘器箱体除尘灰直接气力输送至吸排车吸灰,存在几个方面的问题:

(a)吸排车吸灰过程中,对 7 个除尘器箱体中间灰仓下方球阀操作要求更高,中间灰仓除尘灰低料位时,中间灰仓下方球阀未关闭或晚操作,容易造成煤气进入气力输送管道,且输送管道上不能设置煤气放散管,导致煤气随气力输送管道直接进入吸排车,造成吸排车不安全运行。

(b)吸排车输灰等待时间会更长,等待时间几乎等于每个除尘器箱体输灰完毕所需时间之和。

(c)除尘器箱体及中间灰仓不能贮存太多灰,原因是原设计支撑灰载重量按小于 2 天贮存时间考虑,为了减少除尘器箱体及中间灰仓贮灰荷载,必须增加吸排车排灰次数。

(d)除尘灰未经过大空间自然冷却,温降小,除尘灰温度偏高,吸排车布袋碳化问题会更严重。

(2)设置集中灰仓,有以下几个方面的优点:

(a)吸排车吸灰过程中,即使中间灰仓除尘灰低料位时,中间灰仓下方球阀未关闭或晚操作,进入气力输送管道的煤气可以经过集中灰仓上的放散管放散,吸排车运行更安全可靠。

(b) 各除尘器箱体及中间灰仓除尘灰可以不等待吸排车,直接气力输入至集中大灰仓,吸排车再吸大灰仓中除尘灰,缩短了吸排车等待时间及吸灰次数。

(c)除尘灰经过集中大灰仓(大空间)自然冷却,除尘灰温度降低,有效降低吸排车布袋碳化问题。

2.2.2.2 未考虑新建大灰仓原因有以下几个方面

(1) 集中大灰仓设置一般为 5.5 m×5.5 m,现场场地实际情况为 6 # 高炉煤气干法布袋除尘边界线与其北侧煤气管线约 5 m,且灰仓高度最低为 17m左右,故集中大灰仓不能布置于煤气管下方,现场场地布置紧张。

(2) 即使在 6 # 高炉煤气干法布袋除尘边界线与其北侧煤气管线之间布置下新建大灰仓,煤气管线离北侧主道路路边约为 9 m,即灰仓吸排车吸引装置与路边约 9 m 的距离,而吸排车长度约 12 m,则在吸排车与吸引装置直线相对接时,吸排车与吸引装置直线距离约 12~17 m(转弯半径为 10 m),故吸排车肯定要占用主道路,对该主道车辆运输影响大。


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